Sodick 와이어 커팅의 품질을 보장하기 위한 참고 사항

EDM 스파크 와이어 절단은 밀링 및 터닝과 같은 기존 가공 방법과 비교할 때 특수 가공 방법입니다. 따라서 기계 작동의 정확도에 영향을 미치는 요소를 이해하는 것이 중요합니다.

다음 요소는 작동 중인 Sodick 와이어 절단기의 정확도에 영향을 줍니다.

1/ 철사와 철사 가이드의 직경:

작업자는 부품 가공에 사용하기 전에 와이어 직경 선택을 고려해야 합니다. 일반적으로 와이어 직경이 클수록 절단 속도가 빨라집니다. 그러나 도면의 최소 내부 반경에도주의를 기울여야하며 해당 반경을 가공 할 수있는 와이어 직경을 사용해야합니다.

예를 들어, 각도 반경 R이 0.1mm인 경우 직경이 0.2mm인 와이어 또는 더 작은 직경의 와이어를 사용해야 합니다.

Sodick 와이어 절단기에서 일반적으로 사용되는 표준 절단 와이어 직경은 0.20mm 및 0.25mm입니다. 또한 사용자는 큰 직경 0.30mm 또는 작은 직경 0.15mm, 0.10mm의 와이어 커팅을 사용할 수도 있습니다. 또는 특수 절단 용도의 경우 매우 작은 0.07mm, 0.05mm.

각 와이어 유리에 따라 와이어 커터는 해당 가이드 시스템을 사용해야 합니다.

와이어 가이드 시스템: 스레드 가이드, 상부 와이어 가이드 및 하부 와이어 가이드가 포함됩니다. 와이어 직경을 변경할 때 와이어가 올바르게 절단되도록 이러한 모든 구성요소를 변경해야 합니다.

또한 작은 직경의 전선(<0.1mm)과 함께 사용하는 일부 Sodick 기계의 경우 방전 전원 공급 장치에는 전용 회로 차단기(HTP 회로)가 필요합니다.

경질 또는 연질 절단 와이어 선택: Sodick은 고속 및 고정밀 황동 와이어 전극으로 절단하기 위한 전원 공급 장치를 개발했습니다. 경질 황동 와이어는 모든 일반 절단 조건에서 가장 잘 작동하며 최대 10도까지 테이퍼 절단하고 자동 나사산에서 안정적입니다. 중간 경도의 구리선을 사용하면 11°에서 20°까지 테이퍼를 절단할 수 있고, 부드러운 황동 와이어를 사용하면 21° 이상으로 테이퍼를 절단할 수 있습니다.

참조: 전기 스파크 와이어 절단기용 절단 와이어 유형

2/ 플러싱 모드 및 워터 캡(노즐)

플러싱은 가공 중 와이어를 둘러싸는 고압 워터젯을 생성하고 상단 워터 캡(상부 와이어 가이드를 덮음)을 통해 흐르고 하단 캡(와이어 가이드를 덮음)으로 아래로 밀어내는 모드입니다.

상단 커버는 기계 상단에 부착되며 하단 커버는 기계 하단에 있으며 테이블 표면에서 0.1mm 떨어져 있습니다. 가공할 때 상단 캡이 공작물 표면에서 0.1mm – 0.15mm가 되도록 Z축을 배치합니다. 이것은 완벽한 주입 모드로 간주됩니다.

일부 워터 캡은 크기가 다릅니다.

표준 워터 캡은 6mm I.D. (내경) 최대 10°의 테이퍼 각도를 절단하는 데 사용할 수 있습니다.

10mm I.D 워터 캡. (외경)은 최대 20°의 테이퍼 각도용입니다.

플러싱 모드는 EDM 프로세스에 기여하는 중요한 요소 중 하나입니다. 이는 가공에 의해 생성된 작은 입상 칩을 방전 갭에서 제거해야 하기 때문입니다. 그렇지 않으면 이러한 입자의 연소가 발생하고 유전체의 절연 특성이 저하되어 가공 공정이 불안정해지기 때문입니다.

플러싱 모드가 좋을수록 절단 속도가 더 빠르고 안정적이며 단선의 경우가 줄어듭니다. 황삭 시 높은 플러싱 압력(코드 T84)을 설정하여 칩을 제거합니다. 가늘게 자를 때 낮은 수압 모드(코드 T85)를 설정하여 수압으로 인해 전선이 뒤틀리고 진동하는 것을 방지합니다.

와이어가 워크의 모서리를 절단하기 위해 들어갈 때, 이젝터의 흐름은 해당 워크의 모서리 표면에 의해 분산됩니다. 와이어가 양쪽 펜던트의 공작물 재료로 6mm 거리로 둘러싸여 있지 않으면 배출 모드가 완벽하지 않고 절단이 불안정합니다. 따라서 전기 에너지를 줄여야 합니다.
새 기계와 함께 제공되는 노즐에는 2가지 크기가 있습니다.
최대 10°까지 테이퍼 절단하려면 I.D. 6mm 노즐(표준).
I.D.를 사용하여 최대 20° 테이퍼 절단용 10mm 노즐.

절단하려는 테이퍼 각도에 적절한 워터 캡이 있으면. 와이어가 캡의 내부 가장자리에 닿지 않도록 가공하기 전에 DRY 모드를 실행하는 것이 좋습니다. 코드가 안쪽 가장자리에 닿으면 워터 캡을 다른 ID로 교체해야 합니다. 더 큰.

3/ 물의 저항.

방수는 EDM 가공 공정에 영향을 미칩니다. 물은 유전체로 사용되며, 이는 물이 절연체임을 의미합니다. 그러나 실제로는 그러한 물을 갖는 것이 거의 불가능합니다. 따라서 수조에 연결된 이온교환기 용기를 사용하면 물 속의 하전된 이온을 제거하고 물의 저항을 증가시키며 안정적인 저항을 유지하게 된다.
물의 높은 저항은 집중 배출을 허용하고 기계는 더 빠르고 안정적으로 절단되며 또한 공작물의 녹의 양을 줄입니다. 낮은 물 저항은 절단 영역에서 스파크를 방출하여 절단 프로세스를 느리게 합니다. 작업물에 녹의 원인이 되기도 합니다.

이것이 저항률을 매일 모니터링해야 하는 이유입니다. 물의 저항에 대한 일반적인 설정은 55000 ohm ~ 65000 ohm.cm입니다. DI 탱크가 55000 이상의 저항 수준을 유지할 수 없는 경우 새로운 탈이온 수지로 교체해야 합니다.

올바른 판독값을 얻으려면 탱크의 방수 센서를 청소하십시오.
• 설정 / 사용자 2에서 방수 제한 값을 설정합니다.
• Super PIKA 옵션은 더 높은 설정이 필요합니다.